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pp塑料碗注射模設(shè)計(jì)說明書.
一、塑料的工藝性設(shè)計(jì)
(1)、注塑模工藝
干燥處理：如果儲(chǔ)存適當(dāng)則不需要干燥處理。
熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。
模具溫度：40~80℃，建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。
注射壓力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。
流道和澆口：對(duì)于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對(duì)于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP完全可以使用熱流道系統(tǒng)。
成型時(shí)間：注射時(shí)間 20s~60s
高壓時(shí)間 0s~3s
冷卻時(shí)間 20s~90s
總周期 50s~160s
(2)、化學(xué)和特性
PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅(jiān)硬并且有更高的熔點(diǎn)。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時(shí)非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強(qiáng)的抗沖擊強(qiáng)度。PP的強(qiáng)度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對(duì)PP進(jìn)行改性。PP的流動(dòng)率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強(qiáng)度較低。對(duì)于相同MFR的材料，共聚物型的強(qiáng)度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對(duì)芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。
(3)、塑件的尺寸與公差
1、塑件的尺寸
塑件尺寸的大小受制于以下因素：
a) 取決于用戶的使用要求。
b) 受制于塑件的流動(dòng)性。
c) 受制于塑料熔體在流動(dòng)充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。
2、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)
a) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動(dòng)。
b) 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。
c) 模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來的形位誤差等）。
d) 成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時(shí)間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。
e) 成型設(shè)備的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差。
題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算，查表取MT5。
3、塑件的表面質(zhì)量
塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。
模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對(duì)應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級(jí)。
二、注射成型機(jī)的選擇
估算V塑=58.5g
制品的正面投影面積S=103.81cm2
V公=82cm3
注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XS-ZY-500臥試注塑機(jī)。查表注射壓力為104MPa，合模力為350×104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為7.5mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號(hào)的注射機(jī)。中等型號(hào)的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機(jī)型號(hào)。具體到這套模具）。
三、型腔布局與分型面設(shè)計(jì)
(1)、型腔數(shù)目的確定
型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長(zhǎng)短、注射能力、模具等要求來綜合考慮。
根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即
n
式中 F——注射機(jī)額定鎖模力（N）
P——型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）
A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）
大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個(gè)，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。
(2)、型腔的布局
考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖所示：
圖（1）
(3)、分型面的設(shè)計(jì)
分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡(jiǎn)化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。
a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。
b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時(shí)留在動(dòng)模一邊。
c) 保證塑件的精度要求。
d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。
e) 便于模具加工制造。
f) 對(duì)成型面積的影響。
g) 對(duì)排氣效果的影響。
h) 對(duì)側(cè)向抽芯的影響。
圖（2）
四、澆注系
[1]
(1)、主流道設(shè)計(jì)
主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖(3)所示，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
圖（3）
a) 主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光。
b) 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。
c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。
d) 主流道長(zhǎng)度L以小于60mm為佳，最長(zhǎng)不宜超過95mm。
e) 主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。
(2)、主流道襯套的固定
因?yàn)椴捎玫挠型羞缶�，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是�?biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ31.5mm。
具體固定形式如圖(4)所示：
圖（4）
(3)、分流道的設(shè)計(jì)
a) 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸：
（式1）
（式2）
式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）
m―塑件的重量（g）
L―分流道的長(zhǎng)度（mm）
H―梯形的高度（mm）
質(zhì)量大約58.5g，分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成190mm長(zhǎng)，且有2個(gè)型腔，
所以
取B為15mm
=10 取H為10mm
根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，PP塑料分流道截面直徑為4.8~9.5。
所以我們可以選擇截面直徑為9.5mm，H=6.3mm。
梯形小底邊寬度取8mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。
如下圖（5）所示：
圖（5）
b) 分流道長(zhǎng)度
分流道要盡可能短，且少?gòu)澱�，便于注射成型過程中最地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，總長(zhǎng)190mm。
c) 分流道表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。
d) 分流道表面粗糙度
分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。
本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖(1)所示。
(4)、澆口的設(shè)計(jì)
澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。
a) 澆口的選用
它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點(diǎn)澆口：
² 澆口在成形自動(dòng)切數(shù)斷，故有利于自動(dòng)成形。
² 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。
² 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。
² 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。
它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。
b) 澆口位置的選用
模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。
通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：
² 盡量縮短流動(dòng)距離。
² 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。
² 必須盡量減少熔接痕。
² 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。
² 考慮分子定向影響。
² 避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。
² 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。
² 注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響。
圖（6）
c) 澆注系統(tǒng)的平衡
對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們?cè)O(shè)計(jì)的模具是平衡式的，即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸都相同。
d) 排氣的設(shè)計(jì)
排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的
[2]
開設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃猓�可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀�，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。
五、成型零件的設(shè)計(jì)
模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。
設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。
(1)、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。
其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。
鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn)：
對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時(shí)可以使凹模邊緣的的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對(duì)于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報(bào)廢。
組合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。
圖（7）
2、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺(tái)肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。
圖（8）
(2)、成型零件工作尺寸計(jì)算
所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計(jì)算簡(jiǎn)便，規(guī)定：
Ø 塑件的公差
塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“ ”，制品叫做腔尺寸公差取正值“ ”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱分布原則計(jì)算，即取 。
Ø 模具制造公差
實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的 ~ ，即δz= ，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“ ”。現(xiàn)取 。
Ø 模具的磨損量
實(shí)踐證明，對(duì)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 ，對(duì)于大型塑件則取 以下。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪�，故磨損量δc=0。
Ø 塑件的收縮率
塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計(jì)算。
= %=2%
Ø 模具在分型面上的合模間隙
由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。
1、外型尺寸（mm）
圖（9）
根據(jù)公式 ： LM=
D1M=
=
=116.445
D2M=
=
=56.45
根據(jù)公式 ： HM=
H1M=
=
=57.65
H2M=
=
=2.93
2、內(nèi)腔尺寸（mm）
根據(jù)公式 ： M=
1m=
=
=
2m=
=
=
根據(jù)公式 ： M=
1M=
=
=51.43
2M=
=
=4.24
六、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
Ø 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對(duì)稱布置的方法，若有合模方位要求時(shí)，則應(yīng)采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè)導(dǎo)柱，采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。
Ø 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡(jiǎn)單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動(dòng)定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。
Ø 導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。
Ø 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對(duì)某些特殊的要求，如塑件在動(dòng)模側(cè)依靠推件板脫模，為了對(duì)推件板起到導(dǎo)向與支
[3]
承作用，而在動(dòng)模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。Ø 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，
Ø 導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。
Ø 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。
Ø 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。
Ø 對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時(shí)，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。
（1）、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)
帶頭導(dǎo)柱如圖（10）所示：
圖（10）
（2）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)
帶頭導(dǎo)套如圖（11）所示：
圖（11）
七、脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
（1）、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總體原則
a) 要求在開模過程中塑件留在動(dòng)模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，從而簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。
b) 正確分析塑件對(duì)模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對(duì)性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對(duì)凸模包緊力最大的位置，同時(shí)也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。
c) 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。
d) 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動(dòng)靈活，制造及維修方便。
(2)、推桿設(shè)計(jì)
1、推桿的形狀
如圖(12)所示
圖（12）
2、推桿的位置與布局
a) 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。
b) 應(yīng)保證塑件被推出時(shí)受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時(shí)，則均勻布置；若某個(gè)部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。
c) 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時(shí)，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。
d) 推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁δ1 0.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時(shí)，推桿孔距型芯側(cè)壁δ2 3mm。
e) 在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。
f) 若塑件上不允許有推桿痕跡時(shí)，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。
(3)、推件板設(shè)計(jì)的要點(diǎn)
a) 推件板與型芯應(yīng)呈3°~10°的推面配合，以減少遠(yuǎn)動(dòng)摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。
b) 推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對(duì)要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等，并淬硬到53~55HRC，有時(shí)也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長(zhǎng)壽命。
c) 當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時(shí)，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個(gè)進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時(shí)在型芯與塑件間形成真空。
d) 推件板復(fù)位后，在推板與動(dòng)模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的2~3mm空隙。
(4)、開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核
對(duì)雙分型面注射模，開模行程為：
S機(jī) H=H1+H2+a+(5~10)mm
式中，H1——為塑件推出距離
H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度
S機(jī)——注射機(jī)移動(dòng)板最大的行程
H——所需開模行程
a——中間板與定模分開距離
其開模行程H應(yīng)小于動(dòng)模移動(dòng)板與定模固定板之間的最大距離S0減去模具厚度H1，即，H S0-H1
對(duì)于雙分型面注射模
H S0-
(5)、澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)
流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點(diǎn)澆口時(shí)料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動(dòng)作實(shí)現(xiàn)塑件與流道凝料的自動(dòng)分離，同時(shí)利用塑件對(duì)凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。
工藝卡片
[4]
后 記
當(dāng)老師出題的那天，就開始在想，這模具怎么辦，心里沒有一點(diǎn)兒底，一片空白，經(jīng)過大量的查閱資料，與動(dòng)手畫圖后，才找到點(diǎn)信心。
幾次給老師的查閱，和聊天中，了解了設(shè)計(jì)的流程，怎么樣去完成任務(wù)書，和在設(shè)計(jì)中要注意的問題與解決方案，比如，成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，凹模采用組合式可以簡(jiǎn)化復(fù)雜的機(jī)加工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)；圖紙的明細(xì)表中應(yīng)有零件的、規(guī)格、數(shù)量、備注等一些內(nèi)容；開模次序的確定,并采用相應(yīng)機(jī)構(gòu)來確保這種開模次序的實(shí)現(xiàn)。
回過頭來看我的設(shè)計(jì)，唉，真的是如此的簡(jiǎn)單，如果要在工作崗位上，相信這些就不值得一提了，人生只有在慢慢的進(jìn)步過程中才會(huì)長(zhǎng)大，假如你不做這個(gè)設(shè)計(jì)，從而現(xiàn)在收獲還是從零開始，或許哪天自己真真踏上這設(shè)計(jì)的旅程，肯定來不急后悔。在這我忠心感謝老師現(xiàn)場(chǎng)的與遠(yuǎn)程協(xié)助。
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