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某日本公司實習(xí)心得報告

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某日本公司實習(xí)心得報告

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出差報告

出差地點:日本正榮本社、筑波乳業(yè)株式會社、水海道工場
§一 標(biāo)準(zhǔn)實驗方法和實驗室的設(shè)計
1標(biāo)準(zhǔn)實驗方法
1.1 AV的測定
取樣30g→快速切碎→乙醚萃取→分離油份→稱重→加入乙醇和乙醚的混合液→加入指示劑→滴定→計算
1.2 POV的測定
取樣30g→快速切碎→乙醚萃取→分離油份→稱重→加入相關(guān)試劑→滴定→計算

圖1  切碎                                           圖2  萃取
  
圖3  過濾                                         圖4  分離
1.3 微生物的檢測
1.3.1 一般生菌數(shù)
調(diào)整培養(yǎng)基→高壓鍋滅菌→調(diào)整試料原液→接種→培養(yǎng)(35℃、48h)
→記數(shù)
1.3.2 大腸菌群
調(diào)整培養(yǎng)基→高壓鍋滅菌→調(diào)整試料原液→接種→培養(yǎng)(35℃、24h)
→記數(shù)
1.3.3 霉、酵母菌
調(diào)整培養(yǎng)基→高壓鍋滅菌→調(diào)整試料原液→接種→培養(yǎng)(25℃、5~7天)→記數(shù)
2 實驗室的設(shè)計
2.1 實驗室圖片

           圖5 總部實驗室1                                圖6總部實驗室2

    圖7  總部實驗室3                                 圖8  總部實驗室4

           圖9  工廠實驗室1                                圖10  工廠實驗室2

圖11 工廠實驗室3                               圖12   工廠實驗室4
2.2 購買清單
無菌混勻器、恒溫水浴鍋、振動攪拌儀、移液槍、滴定管(1、5ml)、量筒(100ml)、秒表、蒸餾水瓶、不銹鋼托盤、剪刀、厚手套、稱量紙、噴霧瓶、記號筆
§二 工廠管理
1 入室衛(wèi)生情況的確認(rèn)
從圖13可以看出日本工廠在入室時外出鞋和工作鞋是分開放置的,而且以明顯標(biāo)志區(qū)分,這樣就減少了帶入的灰塵。我們工廠外出鞋和拖鞋之間雖有隔層,但工人仍有混放現(xiàn)象發(fā)生,而且拖鞋和工作鞋是在一起放置的,帶入灰塵可能性較大。日本工廠衛(wèi)生室及風(fēng)淋室內(nèi)的各種標(biāo)志很明顯,使人一目了然,如圖14、15、16和17,我們可以效仿。但是沒有人確認(rèn),完全靠工人自行完成,只是風(fēng)淋室進(jìn)口處采用自動門控制,必須經(jīng)過酒精噴淋自動門才能開啟,而且風(fēng)淋室有人數(shù)限制,風(fēng)淋結(jié)束才能進(jìn)入工作間。這點不符合我們公司的實際情況,我們還應(yīng)在提高工人的自覺意識上多下些功夫。



              圖13 鞋柜                                    圖14  衛(wèi)生室1

圖15  衛(wèi)生室2                                   圖16  風(fēng)淋室1

圖17 風(fēng)淋室2
2 分選
日本工廠的分選工人比較少,干果的分選都是在傳送帶上作業(yè),如圖18、19、20、21和22,必要的地方使用了口罩和手套,整個流程很穩(wěn)定、流暢。主要由于日本工廠的機(jī)械化程度比較高,而且加工的是半成品,相對雜質(zhì)較少。值得一提的是他們的傳送帶做工比較精細(xì),有效的減少了損失,如圖23。我們工廠生產(chǎn)的是半成品,是否有必要使用口罩和手套的問題還需進(jìn)一步討論決定。

圖18 分選1          &n

某日本公司實習(xí)心得報告

你正在瀏覽的實習(xí)報告是某日本公司實習(xí)心得報告 bsp;                       圖19 分選2

圖20 分選3                                    圖21分選4

圖22 分選 5                                  圖23 傳送帶
3 各種標(biāo)示
這次日本工廠的參觀學(xué)習(xí)印象最深刻的就是他們的各種標(biāo)示,非常細(xì)致。圖24和25是干果車間的異物圖,很清晰明了。圖26到31都是在車間內(nèi)拍到的,包容了各個方面,這使一個第一次進(jìn)工廠的人都不會有暈頭轉(zhuǎn)向的感覺,更方便了員工的工作,減少了意外事故發(fā)生的可能性,而且使工廠井然有序。圖32和33是在廠區(qū)內(nèi)拍攝的,人行道上有明顯的標(biāo)志,而且通向各個車間。


圖24 松子不良品圖                                  圖25異物圖

圖26 管道和水槽                            圖27 電話簿和包裝箱標(biāo)示

 圖28 公告板                                       圖29 電箱

 圖30 軟簾                                       圖31 車間

圖32 廠區(qū)1                                       圖33 廠區(qū)2
4 工具的管理
日本工廠的工具存放的都很有條理,有專門的工具存放處,而且有數(shù)量的記錄。圖36是一個可以移動的工作臺,底部裝有滑輪,平時放在固定的地方,當(dāng)有設(shè)備需維修時,使用起來非常方便。圖40是固定在水管上的一個掛鉤,平時使用的各種管線可以暫時掛在上面,這樣不僅方便了工作,還使車間看起來更加整齊。圖41是一個工作臺,構(gòu)造簡單,使用方便。

圖34 工具存放處1                                  圖35工具存放處2

圖36 工具存放處3                               圖37 工具存放處4

圖38 工具存放處5                                 圖39工具存放處6


圖40  管線                                     圖41  工作臺
5 設(shè)備的管理
日本工廠對設(shè)備的防塵做的非常好,在物料傳送帶上都覆蓋了PVC板,并用塑料垂簾把設(shè)備都包了起來,這樣可以有效減少灰塵進(jìn)入成品,如圖42、43和44。車間的整體布置也比較合理,只是個別地方稍顯混亂。圖50是加工車間產(chǎn)生的杏仁紅皮排放處,可以看到單獨設(shè)置了一個房間而且用紗布包了起來,防止灰塵飛揚,也避免了孳生蚊蠅。


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你正在瀏覽的實習(xí)報告是某日本公司實習(xí)心得報告 sp;   圖42  設(shè)備1                                   圖43   設(shè)備2

圖44  設(shè)備3                                   圖45  生產(chǎn)車間1

           圖46  生產(chǎn)車間2                                   圖47  生產(chǎn)車間3

圖48  生產(chǎn)車間4                                  圖49  生產(chǎn)車間5

圖50 廢品存放處
6 包裝的管理
日本工廠的包裝組分工都很明確,包裝機(jī)器自動化程度也很高,裝填時是電腦計量,如圖53,工人在封口時再用電子稱核對,調(diào)整?梢钥闯龉ぞ叩臄[放很合理,工人工作也很有條理。

圖51包裝臺1                                     圖52  包裝臺2

          圖53  包裝臺3                                      圖54  包裝組1

           圖55  包裝組2
7 倉庫的管理
日本工廠的倉庫都是兩道門,而且兩個門不同時打開,平時叉車就放在兩道門中間,這樣不僅方便了管理,還有效的防止了蚊蠅和老鼠的進(jìn)入,如圖56。倉庫內(nèi)每個托盤都有標(biāo)簽,而且經(jīng)檢驗的和沒檢驗的明顯區(qū)別,如圖61,左邊封有塑料薄膜的是檢驗過的成品,右邊的是沒有檢驗的。

圖56  倉庫門                                        圖57  倉庫1

圖58  倉庫2                                        圖59  倉庫3

圖60  倉庫4                                     圖61  倉庫5
7 即將運到我公司的核桃生產(chǎn)設(shè)備
實習(xí)中得知這套設(shè)備即將運往我公司,故拍攝了它的整套生產(chǎn)流程,如圖62到73。首先是裝料,然后過篩,經(jīng)過風(fēng)力去皮機(jī),然后過X射線檢測機(jī)(主要去石子,玻璃等異物),再經(jīng)工人挑選,最后過金屬探測機(jī)后包裝。共需工人4名,裝料1名,挑選1名,包裝2名。其中我重點拍了風(fēng)力去皮機(jī),如圖65、66和67,可以看出他們的防塵處理比我們做的好。

圖62   裝料                                      圖63   料斗

圖64  過篩               

你正在瀏覽的實習(xí)報告是某日本公司實習(xí)心得報告 ;                   圖65  風(fēng)力去皮機(jī)1

圖66  風(fēng)力去皮機(jī)2                                 圖67風(fēng)力去皮機(jī)3



圖68  X射線檢測                                     圖69  挑選

           圖70  金屬檢測機(jī)                                  圖71  自動裝料機(jī)

              圖72  包裝                                        圖73  全景
8 品質(zhì)管理
8.1 概述
日本工廠的品質(zhì)保證部是獨立于生產(chǎn)部門的,直接由社長和副社長管理,見附表1。平時的品質(zhì)管理工作也是品質(zhì)管理部和生產(chǎn)部一起來管理的,這樣就可以有效的避免了品質(zhì)和生產(chǎn)之間的矛盾,而且更有利于工廠的品質(zhì)管理。我有幸參加了筑波乳業(yè)的一次品質(zhì)會議,感觸頗深。他們的品質(zhì)會議由品質(zhì)保證部部長主持,參加人有工廠長,車間各層生產(chǎn)管理者及品質(zhì)管理者,還聘請了專門的品質(zhì)管理顧問。會議的過程是先由各車間課長匯報上次品質(zhì)會議提出問題的改善情況,然后對不能改善的地方進(jìn)行討論,提出解決問題的辦法,最后再由品質(zhì)管理部門的人員陪同顧問到車間對各個改善的地方進(jìn)行確認(rèn),再提出新的改善建議,整個改善過程都有照片記錄,見附表2。
8.2 TPM
TPM是英文(Total Productive Maintenance)的縮寫,意思是全員參與的生產(chǎn)管理方式,其主旨就是生產(chǎn)人員的全員參與,目標(biāo)是追求更高的生產(chǎn)效率祥見附表3。
9 表格的管理
9.1 原料的管理,詳見附表4。
9.2 生產(chǎn)的管理,詳見附表5。
9.3 包裝的管理,詳見附表6。
9.4 成品的管理,詳見附表7。
9.5 其他檢查表格,詳見附表8。
§三 總結(jié)
這趟日本之行印象最深刻的就是日本人的細(xì)心和敬業(yè),這體現(xiàn)在方方面面。譬如同樣是對成品中混入頭發(fā)的問題,我們只是告訴質(zhì)檢員加強(qiáng)對工人頭發(fā)露出和成品檢查的力度,而日本人卻從頭發(fā)的生長規(guī)律、掉落地點等方面分析原因,進(jìn)而找到解決的辦法然后再對全體員工進(jìn)行教育(詳見附表9)。這樣產(chǎn)生的效果當(dāng)然是完全不同的。日本人的質(zhì)量管理的方法更是值得我們好好學(xué)習(xí),他們的全員參與,人人負(fù)責(zé)制度對產(chǎn)品質(zhì)量的管理很有效果。但是我們也要結(jié)合公司的實際情況及我國的現(xiàn)狀,不能全部拿過來,要有選擇的吸收,學(xué)習(xí)。對于我們公司做的比較好的方面要好好總結(jié),繼續(xù)改善,為把我們公司建設(shè)的更好不斷努力。
第一次代表公司進(jìn)行訪問,心情很激動,也有點緊張。這七天時間里,我時刻牢記自己是延吉秀愛的職員,代表的是延吉秀愛的形象,故在各個方面加以注意,參觀學(xué)習(xí)時謙虛謹(jǐn)慎,又不失風(fēng)度,對待對方的疑問正確表達(dá)自己的看法,互相學(xué)習(xí),共同進(jìn)步。
訪問時間較短,對于日本企業(yè)管理和質(zhì)量管理的精髓尚未真正領(lǐng)悟,只是看到了一些皮毛。由于語言的障礙,更是給我的工作學(xué)習(xí)帶來了很大的不便所以這次訪問并未滿足公司和我的要求,對此我深感不安,計劃利用工作之余加強(qiáng)英語口語的訓(xùn)練及日語的學(xué)習(xí),全方面提高自己。







                                                       報告人:石慧
                                                    2005年10月6日

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