模具制造計算機輔助工藝管理系統(tǒng)

　　模具零件大量的標準化設計，簡化了系統(tǒng)檢索方式，提高了系統(tǒng)運行的自動性和準確性。下面是YJBYS小編整理的模具制造計算機輔助工藝管理系統(tǒng)相關內容，希望對你有幫助!

　　1.引言

　　工藝規(guī)程設計，是模具生產工藝部門的一項經常性技術工作，是模具生產技術準備工作的第一步，以文件形式確定下來的工藝規(guī)程，是進行工藝裝備制造和零件加工的主要依據(jù)。

　　工藝規(guī)程設計，處于產品設計和制造的接口處，需要分析和處理大量信息，既要考慮設計圖樣上有關零件結構形狀、尺寸公差、材料、熱處理要求等方面的信息，又要了解制造中有關加工方法、加工設備、生產條件、加工順序、工時定額等方面的信息。

　　本文根據(jù)模具加工領域的特點，考慮了模具制造工藝規(guī)程和生產計劃的集成，根據(jù)基元化設計的理論基礎，抽象一般CAPP系統(tǒng)的實現(xiàn)機制，形成各種通用模塊。用戶可以根據(jù)需要取舍，同時，在模具零件的加工工藝流程和工時定額等技術資料的基礎上，進行模具生產的網(wǎng)絡分析，計算網(wǎng)絡時間，找出關鍵線路和關鍵工序，優(yōu)化了模具生產過程的組織，對縮短模具制造工期有顯著的指導意義。

　　系統(tǒng)是在WINDOWS環(huán)境下開發(fā)并運行的，用VB5.0編制，采用全漢字化操作界面，力求直觀簡單，易于操作。程序采用面向對象的模塊化結構設計，程序結構清晰易懂，便于系統(tǒng)的二次開發(fā)及系統(tǒng)維護。

　　2.系統(tǒng)模型構成

　　系統(tǒng)依據(jù)不同的模具種類，把模具劃分為零件基元系列，對每個零件系列擬定一個標準的工藝過程方案，該標準工藝過程方案被存儲在計算機文件中。

　　用戶調用該零件標準加工工藝和工序次序，并審查標準工藝過程方案，便有可能對工藝方案作必要的刪改，以便與新零件相適應。

　　系統(tǒng)執(zhí)行過程中，可以利用其應用程序，計算毛坯尺寸、切削用量、工時定額等。

　　3.系統(tǒng)的工作過程及知識表述方法

　　針對模具零件的具體情況，系統(tǒng)方案設計采用以檢索法為主的分布式CAPP原理集成的模具計算機輔助工藝規(guī)程管理系統(tǒng)。

　　決策模型是生成模具CAPP的核心，工藝人員利用決策樹，可以直觀地編制工藝設計規(guī)程，由決策樹改寫的流程框圖，可以直接編寫計算程序。該方法更容易建立和維護。

　　工藝規(guī)程內容包括毛坯規(guī)格及尺寸、材料、熱處理、機械加工的工序及其設備、各工序內的工步、刀具、切削用量、加工尺寸、機動時間、輔助時間及工序總時間等。

　　由于模具零件規(guī)范性、系統(tǒng)并不需要建立成組編碼模塊，更無須建立零件族特征矩陣。系統(tǒng)執(zhí)行過程中，首先調用標準工藝文件，輸入待加工表面及尺寸信息，確定毛坯尺寸，再按規(guī)定的工序和工步，調用對應的切削用量計算模塊，調入該表面的特征參數(shù)值，計算出切削用量和工時定額，并選擇機床和刀具，逐個將選定的工序、工步，每個工序所用的機床、刀具、切削用量、工時定額存儲起來，直至進行到最后一個工步為止;其中，輔助時間由用戶輸入，具體數(shù)值用戶可依據(jù)工作實際情況及上次操作的默認值確定，最后形成總工序時間。系統(tǒng)提供了人機交互修改模塊，工藝人員可對不滿意的工序和工步進行修改。

　　模具各零件加工工藝規(guī)程編制完成后，將每個零件的工序時間調至模具生產網(wǎng)絡計劃模塊，利用網(wǎng)絡計劃來表述模具裝配計劃任務的進度安排，及其各項工序之間的關系。

　　在人機交互的基礎上進行網(wǎng)絡分析，計算網(wǎng)絡時間，找出關鍵線路和關鍵工序。關鍵工序是由總時差為零的關鍵線路組成，是作業(yè)時間最長的一條線路。在關鍵線路上各工序段的作業(yè)時間如果提前或延遲一天，則整個模具加工任務的完工日期就相應地提前或延遲一天。

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